Набивка рисунка павловопосадского платка

Производство павлово-посадских платков

Производство павлово-посадских платков

О начальных стадиях изготовления павлово-посадских платков мы написали ранее. Теперь несколько слов о набойке рисунка. Набойщик должен быть физически сильным человеком. Надо на одном куске ткани соединить воедино все части, поступившие в распоряжение набойщика, и набить контур так, чтобы не было видно, как по отдельности все это получалось. Набойщики работают парами: один готовит один угол, другой — второй угол. Они находятся в непрерывном движении вокруг набойного стола: набьют один цвет, подсушат платок, и снова принимаются за другой цвет.

Но далеко не все платки изготавливаются с помощью ручной набойки. Вот уже почти пятьдесят лет, как появился на фабрике первый стол фото-фильмпечати. Рисунок для набивки делается на частом шелковом или капроновом сите (который и получил название фильма) способом фотокопирования. А с сита переносится он на ткань.

Фотофильмпечать позволяет создавать платки в 12—17 цветов, что никак не уступает платкам, выполненным вручную. Но производительность благодаря этому способу повысилась в 3 раза. Применение фотофильмпечати исключило из процесса трудоемкий труд резчиков, облегчило труд набойщиков.

На ткань накладывают первый шаблон —  сито определенного рисунка.

Начинают протирать через сито краску — и на ткани остается определенный узор одного цвета. Затем сито меняют — и на платке остается другой цвет. Обычно первой кладут светло-розовую краску,’ потом зеленую, затем все остальные. В последнюю очередь протирается краска общего фона платка.

Этот способ сильно облегчил процесс производства платков, но не стал идеальным. Все-таки много приходилось делать вручную такой работы, какая могла бы выполняться машинами. И был механизирован процесс подачи и переноса шаблонов. Это произошло в 1961 году. Производительность рабочего на такой машине в 6—7 раз выше производительности набойщика, занимающегося ручным трудом. Уменьшился расход химических материалов, красителей. Так что теперь сушка, укладка ткани на столе, на тележку, сам процесс печатания, подача ткани — все это происходит само собой. Нужно только следить за работой механизма.

Еще через несколько лет, в 1965 году, у мастеров появились три многокрасочные автоматизированные машины. Общий экономический эффект — свыше 600 тысяч рублей в год. Теперь набивка производится быстро, экономично и, что немаловажно, не затруднено производство крупных изделий, скажем, панно, скатертей, покрывал.

Участок фотофильмпечати расположен сейчас в новом современном корпусе. Отделечный корпус был введен в строй летом 1980 года. Всю смену идут в три линии конвейеры — и через каждые 12 секунд готов новый платок. Около 2 тысяч платков производится за одну смену. А вначале на конвейер поступает белое полотно. И постепенно, по мере продвижения по конвейеру, начинают играть на нем краски и узоры.

Белоземельные и грунтовые платки — как шерстяные, так и хлопчатобумажные — печатают на машинах с медным валом. Больше половины всех платков объединения производится на таких машинах. На них можно использовать десять красок. Валы для машин готовят в граверной мастерской разными способами — пантографным, мо-летирным, ручным…

А когда платок сходит с конвейера или с машины с медным валом, его отправляют на обработку влажным паром в камеру периодического действия — зрельник. После на промывку в специальных машинах, отжим и сушку.

В принципе платок производится по той же старинной схеме, что и сто лет назад. Но многие процессы механизированы, автоматизированы, и благодаря этому труд мастеров облегчился во много раз. Даже на самом последнем этапе — пришивание бахромы — работает бахромно-наметочная машина, повысившую производительность труда в 2 раза.